敢于创新 不断突破
——记江苏农机行业首届十大工匠刘亚东
刘亚东入职江苏常发集团常州威格特农业装备有限公司（江苏常发农业装备股份有限公司前身）机加工分厂后，立刻发现机床平面布置存在不合理现象：工件流程不合理，走回头路的现象；机床操作系统落后，均未采用程序控制和变频装置技术。他成立攻关小组，利用4个月时间调整设备平面布置。
完成平面模块化生产后，对设备的操作和控制系统进行升级，增加数控功能。新技术投入升级不仅提高了生产率、确保了产品质量，还大大降低了劳动强度，部分设备实现一人操作2台甚至3台机床的现象。
公司试制高速插秧机时，由于差速器壳体的生产技术控制在日本久保田公司手中，且生产厂家与日本久保田公司协议不得向其他厂家供货。面对这种形式，公司决定自主研发试制。试制初期加工差速器壳体内端面和球面用数控车床加工，由于工件小，难准确定位刀具位置，导致加工件尺寸每次都不同，质量极其不稳定，合格率仅为30%左右。刘亚东经过反复构思和多次攻关，对加工方法不断进行改进，使得合格率达到100%；同时加工时间大大的缩短，生产效率与最 初相比提高了100%，截至到2017年约节约946万元。
公司机加工分厂成立之初，轮拖箱体五大件加工工艺原始，设备平面布置不太合理，效率和质量低下（各面、各钻孔都是通过划线后加工）。以前公司的工装夹具全靠外协厂设计制造，造成设计上不尽合理、供货时间常常不尽人意。针对这一情况，他主动承担自行设计和制造轮拖五大件工装夹具的任务。精心编制工艺，带领员工克服设备类别不全等诸多困难，加班加点，以良好的质量和较快的速度完成了轮拖五大件工装夹具的设计和制造任务。从此，改变了该公司工装夹具靠外厂设计制造的局面。短短两年时间，刘亚东就主持设计制作了轮拖生产线镗床夹具7套、立车夹具4套、加工中心夹具5套、钻床夹具22套、轮拖小件加工用快换组合夹具15套、加工中心夹具2套。为公司节约设计和制造费用约50万元。
CF80、CF70轮式拖拉机的后桥壳体动力输出轴孔加工速度低，严重影响生产进度，成了生产瓶颈。刘亚东提出了拖拉机后桥壳体动力输出轴孔镗孔工艺的改进方案，并设计自制了一种新型镗杆，加工的零件不仅质量好，而且该工序的加工时间由原来8小时缩短到1.5小时,提高工效5倍多。
刘亚东设计制作了CF70、CF80轮式拖拉机后桥底面φ104镗孔刀具，将原采用PX6111B卧式镗床加工的工序调整到摇臂钻床加工，保证产品质量的同事，加工时间从 3小时减少到不足10分钟，工效提高18倍。
在公司决定兴建CF35、CF70、CF80轮式拖拉机后桥镗孔和CF35、CF70变速箱体镗孔两条生产线时，为有效降低成本，刘亚东提出了共线专机方案：（1）三个品种后桥镗孔共线生产，采用5台机床；（2）三个品种变速箱体镗孔共 线生产，采用2台机床。专机设计方案的实施，不但为公司节省设备投资180万元，还大大减少了生产场地占用面积。
刘亚东从事机加工工作已有38年，尽管只有中专学历，但好学上进的他刻苦钻研、敢于实践、不断充实和提升自己的技术素养。刘亚东常说，我们的自身价值就在于解决和攻克困难，面对再大的困难我们都不要退缩。只要我们勤于思考，勇于创新，甘于奉献，就没有解决不了的难题。
